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当前新一轮科技革命和产业革命正蓬勃兴起，制造业加速向数字化、网络化、智能化方向延伸拓展。“全球主要国家纷纷出台政策加速这一进程，以5G、AI、工业互联网等为代表的新兴技术不断突破，与信息技术交织融合形成的数字化成果极大提升了制造业效率和质量，为原材料工业等制造业转型提供了关键支撑，将引发制造体系与制造模式的创新变革。”在5月17日举办的2023世界电信和信息社会日大会上，中国科学院院士陈光讲道。
陈光院士讲道，以工业互联网为代表的信息通信技术推动传统产业升级，主要体现在以下三个方面。
一是推动生产经营方式的变革。制造企业利用现代传感、新型网络等技术广泛采集生产经营数据，结合人工智能、大数据等新型工具对业务流程进行建模分析与优化，实现业务效率提升与价值创新。比如太隆减速机公司基于徐工焊云平台对机床联网采集数据，结合机床机理模型，通过大数据分析技术对机床进行实时监测与预测性维护，设备利用率提高了7.65%，设备运维成本降低了20%。
二是推动产品服务范式变革。制造企业一方面利用工业互联网平台汇聚多学科专业的人员、算法、模型、任务等设计资源，结合人工智能提升工业仿真设计效率，挖掘数据隐性知识，实现协同化设计、创程性设计等新型研发模式。另一方面通过挖掘智能产品业务数据潜在价值，创新商业模式，比如微派格水务开展远程水务数据采集与设备维修，实现了设备十几万的销售到千万级智慧管网服务商业模式的转型。
三是推动产业组织模式变革。企业基于工业互联网等手段共享供应链上下游企业和合作伙伴的客户、订单、设计、生产、经营等各类信息资源，加快制造资源泛在链接、在线汇聚和精准对接，对产业资源调度与组织方式进行优化重构，提升行业运行效率，如纺织行业平台制布互联将成衣厂订单拆分，通过数据分析将拆分的订单派发给印、染、纺等多类型中小企业，使中小企业盈利水平提升了50%，成衣厂拿货成本下降10%。
以钢铁行业为例，钢铁行业作为原材料行业的典型代表之一，在国内外发展形势和自身转型升级需求的牵引下，依托行业自身较为发达的自动化与信息化基础，不断推进数字化转型实践，走出了一条具有显著行业特色的转型升级之路。
一是推动钢铁生产复杂黑箱过程走向透明、集约。钢铁企业通过对钢铁生产过程中的复杂工艺流程，生产管控业务、资源调度配置等进行广泛的数据采集与建模优化，显著提升生产控制精度、工业管理效率，跨工序界面的一体化协同优化。
二是推动大型钢铁企业管控走向协同高效。大型钢铁集团利用工业互联网平台等技术开展多生产基地数据汇聚分析，推动多基地协同管控，结合智能快速分析工具显著提升大型钢铁企业的管理效率与水平。
三是推动钢铁工程产品设计经验模型化、标准化、复用化。钢铁企业通过将钢铁行业产品、工艺、工厂的各类信息以智能化模型等形式表达，依托数据化平台组织研发创新相关资源，形成数据驱动、虚实映射、高效协同的新型研发模式。
四是推动钢铁产业生态不断优化智能。钢铁行业打通包含铁矿石等钢铁原料供应商、钢材生产厂商、用钢企业以及钢材贸易、第三方仓储加工等生产性服务厂商的产业链条，构建钢铁智能生态圈，提升钢铁行业资源配置效率。